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CNC精 密零件加工有一套覆盖基准选择、工艺顺序、精度公差、操作安全等全环节的规范要求，是保障零件质量、稳定性和生产效率的核心依据。
一、加工基准选择准则
基准重合原则：加工基准必 须与图纸设计基准统一，避免因基准偏移导致尺寸超差。
统一基准原则：全工序尽量使用同一基准作为装夹定位基准，减少基准转换带来的累积误差。
互为基准原则：针对精度要求极 高的两个配合表面，可互为基准反复加工，逐步提升配合精度。
便于装夹原则：在保证定位精 准的前提下优化装夹方式，优先保障尺寸稳定性，再兼顾操作便捷性。
二、加工顺序安排准则
先基准后其他：首道工序优先加工定位基准面，为后续所有工序提供稳定的精度追溯起点。
先粗后精：先通过粗加工快速去除大部分余量，再安排精加工达到zui终精度要求，减少切削应力引发的零件变形。
先主后次：优先加工核心装配面、功能工作面，次要辅助面安排在后续工序，优先保障零件核心使用性能。
先内后外：先完成内腔加工，再加工外轮廓，避免夹具损伤已加工完成的高精度内表面。
先面后孔：先加工平整的基准平面，再在平面上进行孔加工，提升孔位的圆度、垂直度等精度指标。
三、精度与公差控制标准
常规精 密级零件公差稳定控制在±0.05mm，中等精度工件公差为±0.1mm，执行GB/T 1804-2000通用标准。
高 端高精度加工可实现IT6–IT7级精度，公差区间0.003–0.015mm，搭配五轴设备与三坐标检测，批量零件精度可稳定控制在0.003–0.005mm。
模具类零件制造精度需控制在0.005～0.02mm范围内，垂直度、同轴度、平行度等形位公差需满足0.01～0.03mm的行业要求。
关键装配尺寸严格管控公差，非关键外观、冗余尺寸可适当放宽精度，平衡加工精度与生产成本。
四、工艺与操作安全准则
工艺卡需明确标注加工预留量、预留方位、粗糙度要求及注意事项，优先选用铣床、CNC等效率更高的设备，减少线切割、电脉冲等慢效率工序的占比。
热处理前工件单边预留0.25mm磨床余量，CNC粗加工后单边预留0.2mm精加工余量，镜面抛光工序单边预留0.03mm抛光余量。
数控机床属于精 密设备，严禁堆放工夹刃具，加工过程必 须关闭防护门，禁止跳步骤操作，未经验证的程序不得直接输入机床运行。
五、装夹与加工细节准则
装夹需满足定位准确、夹紧牢固、变形最 小、避免干涉的核心要求，不同材质、结构的零件需匹配对应夹具。
薄壁零件采用柔性夹紧搭配缓冲垫，避免夹伤和变形；高精度军工、航天零件需采用液压/气动夹具，定位精度控制在0.002mm以内。
模具拆电极需遵循先主体后局部的顺序，不同尺寸电极对应不同火花位参数，大电极粗加工火花位单边0.3mm，精加工单边0.15mm。
